首鋼智新新能源作業區以技術創新、設備革新完美解決六機架回油箱冒液難題，實現降本90萬元/年。今年以來，首鋼智新聚焦公司重點任務部署，目光向內，極致挖潛，持續探索極低成本運行新路徑。各攻關團隊以製約機組「四個製造」能力提升的「瓶頸」問題為抓手，主動作為，久久為功，在攻堅克難中推動「一引領兩融合」主題實踐活動取得更大成效，幹部職工為經營生產助力的生動案例層出不窮。迎難而上 主動出擊乳化液系統作為保障六機架軋機順穩運行的重要一環，為帶鋼的軋製過程提供有利的潤滑條件，而回液箱液位控製的精準與否是直接關乎乳化液系統能否穩定運行的關鍵，其重要程度不言而喻。
六機架產線乳化液控製系統在設計之初采用的控製方式為在回油箱液位過高時，回油泵自啟，排走箱內液位。但隨著時間的不斷推移，問題逐漸暴露。每次檢修或長時間的停機後，回油泵無法具備自行啟動條件，致使回油箱頂部大量溢流，在造成乳化液成本大額增加的同時觸發軋機連鎖停機，影響產線能效。所以，找出溢流的根本原因，開發出一套新的液位檢測手段及控製模式迫在眉睫。聚焦一線 追根溯源六機架自動化團隊深入現場、輪流「盯防」，最終在眾人的不懈努力下發現溢流的直接原因竟出在回油箱中小小的液位計上。原來，在經歷長時間停機後，回液箱內的乳化液會出現大量泡沫，如不及時加消泡劑就可能導致超聲波液位計檢測結果失真，故而造成回油泵無法自行啟動，致使溢流發生。
突擊沖鋒 勢在必行在找準了問題的「關鍵點」後，攻關團隊大膽創新，提出打破成型設計，更換全新不同類型液位計的「爆破點」，但什麽類型的液位計最為「對癥」又成了攔在攻關路上的一道難關。攻關團隊查閱文獻、反復實驗，通過對各種類型液位計檢測原理的不斷分析，逐步篩選，最終差壓液位計進入了大家的視野。差壓液位計使用壓力變送器來測量液位，通過測量箱內某一點的壓力與另一參考點之間的壓力差，來確定液位高度，理論上通過此原理可完全規避乳化液頂部起泡沫對測量的影響。創新實踐 攻克難題攻關團隊針對問題癥結迅速製定了優化改造專項方案和現場施工計劃，圍繞現場路由設計、自動化儀表調試、控製邏輯程序編寫開展工作，經過長時間的現場應用驗證，乳化液回油箱冒液的問題從根源上得到了控製，為保障機組穩定運行、每年降本減費90萬元提供了有力支撐。降本增效永無止境，技術創新持續賦能。首鋼智新廣大幹部職工將繼續堅持實幹擔當，創新突破，聚焦現場難題，強化技術引領，為助力企業高質量發展註入源源不斷的創新動能。